Toutes les chaussures de sécurité mises en circularisation sur le marché européen doivent respecter la norme EN ISO 20345 :2011 qui met en application le règlement européen (2016/425/UE).

Ce marquage doit être apposé sur les chaussures d’une façon inamovible pour valider leur mise sur le marché.

La chaussure de sécurité doit posséder un embout de protection des orteils résistant à une pression de 200 joules. Il ne faut pas la mélanger ou la confondre avec la chaussure de travail (norme EN ISO 20347) qui ne possède pas d’embout de protection et la chaussure de protection (norme EN ISO 20346) qui possède un embout mais résistant à 100 joules.

Type Chaussure de sécurité Chaussure de protection Chaussure de travail
Normes EN ISO 20345 EN ISO 20346 EN ISO 20347
Exigence Embout résistant à 200 joules Embout résistant à 100 joules Sans Embout

Les exigences fondamentales (obligatoires) et additionnelles (optionnelles) relatives aux chaussures de sécurité sont donc fixées par la norme EN ISO 20345 :2011.

Ci-dessous nous vous expliquons de la façon la plus simple possible, comment fonctionne la norme.

Les exigences fondamentales de la norme EN ISO 20345 (SB)

Les exigences fondamentales d’une chaussure de sécurité sont rassemblées derrière le marquage SB.

Pour être marqué SB une chaussure doit posséder un embout de protection des orteils offrant une résistance aux chocs équivalente à 200 joules soit un objet de 20kg lâché à une hauteur de 1 mètre. Un test d’écrasement sous une charge de 1500daN en pression continue est également effectué et doit s’avérer concluant.

La présence de l’embout est ce qui permet au grand public de différencier une chaussure de sécurité et une chaussure de tous les jours mais elle n’est pas la seule exigence fondamentale.

On demande également à une chaussure de sécurité de satisfaire des normes de qualité et de confort. Les matériaux de la tige doivent entre autres passer des tests d’abrasion, de déchirement, de flexion, de teneur en produits chimiques et de perméabilité. La semelle extérieure est également soumise à des tests de flexion, d’abrasion et de glisse. Il y a également certaines côtes à respecter comme par exemple la hauteur de la tige, la largeur/profondeur/longueur des embouts de protection ou la hauteur de crampons de la semelle. L’ajout des éléments de protection ne doit en aucun cas détériorer le confort des porteurs c’est pourquoi des tests d’ergonomie et d’innocuité sont également réalisés.

A noter que l’ensemble des tests correspondant à la norme EN ISO 20345 sont effectués par un organisme notifié et indépendant comme par exemple le Centre Technique du Cuir (CTC) pour la France.

Les exigences additionnelles de la norme EN ISO 20345 (SB)

La chaussure de sécurité a évolué au fil des années en suivant les besoins des utilisateurs et des normes additionnelles ont été créée pour cadrer et fiabiliser la mise sur le marché des chaussures de sécurité. Très vite des « profils » de chaussures propres à chaque environnement se sont dessinés et dans un souci de simplification, des regroupements de normes additionnelles ont été créés. Ils sont devenus des standards qui permettent aujourd’hui à l’utilisateur de rapidement identifier une typologie de chaussure et un niveau de protection.

Nous avons tâché de rassembler ces différentes normes dans le tableau suivant :

Marquage Exigences
SB (normes de base) Resistance de l’embout au choc (200 joules)

Resistance de l’embout à l’écrasement (1500daN)

Exigences de résistance, de qualité, d’ergonomie et de confort

SBP SB

+ Résistance à la perforation (P)

S1 SB

+ arrière fermé

+ Antistatisme (A)

+ absorption d’Energie du talon (E)

+ résistance aux hydrocarbures (FO)

S1P S1

+ Résistance à la perforation (P)

S2 S1

+ résistance à la pénétration et absorption de l’eau (WRU)

S3 S2

+ Résistance à la perforation (P)

+ Semelle de marche à crampons

La résistance à la perforation (P) étant devenu une norme quasi-incontournable (en tout cas sur le marché français), on retrouve aujourd’hui d’avantage de S1P que de S1. Il en va de même pour les modèles SBP plus rependus que SB.

Certaines normes additionnelles ne sont pas rassemblées dans ces standards. Elles sont des protections spécifiques répondant à certains risques bien particuliers :

Marquage Exigences
AN Protection des malléoles
M Protection du métatarse
HRO Résistance à la chaleur de la

semelle (par contact direct)

HI Isolation du semelage contre

la chaleur

CI Isolation du semelage contre

le froid

WR Résistance à la pénétration de l’eau (pour la chaussure entière) lire notre article sur la différence entre la norme WR et la norme WRU nécessaire pour l’obtention du S2 et S3

Vient s’ajouter à ces exigences additionnelles les performances de la semelle de marche en termes de glisse qui sont représentées par les marquages SRA, SRB et SRC

SRA : résistance à la glisse testée sur un sol céramique avec ajout de Laurylsulfate de sodium (NaLS) SRB : résistance à la glisse testée sur un sol acier avec ajout de glycérine
SRC : SRA+SRB

Note : Pour obtenir la norme fondamentale (SB) il faut obtenir un des deux marquage SRA ou SRB. La résistance à la glisse est donc considérée comme une exigence de base sauf si le fabricant déclare sa chaussure comme un modèle spécifique contenant des pointes, des crampons métalliques ou des éléments similaires. Les chaussures de sécurité au semelage dit « traditionnel » doivent respecter les normes de glisse au moins SRA ou SRB.

Et maintenant ? Que choisir ?

La classification des normes en SB, S1, S2, S3 et SRA, SRB, SRC a fait évoluer le marché vers un comportement du « qui peut le plus, peut le moins » plaçant le standard S3 SRC comme le graal de la protection.

Selon nous, une fois les normes fondamentales respectées, le bon comportement résiderait dans l’analyse des contraintes du métier puis dans l’attribution ou non de protections additionnelles. Il ne faut pas oublier que si le code du travail impose à l’employeur de protéger ses salariés des risques inhérents à leur environnement, il mentionne également que les E.P.I. doivent être mis en place pour protéger l’utilisateur en minimisant les contraintes que peut paradoxalement apporter l’E.P.I. Pour la chaussure cela pourrait être la transpiration, le poids ou le manque de souplesse.

La norme S3 SRC n’est donc pas forcément la « meilleure » norme. Elle correspond à un environnement particulier qui est plutôt humide ou sale. Équiper des salariés avec une chaussure qui enferme le pied alors qu’ils ne sont que très rarement exposés aux risques d’humidité ou d’hydrocarbures n’est pas cohérent. On engendre une transpiration inutile qui est désagréable voir pour certains dangereux pour la santé du pied (lire notre article sur la transpiration). Vouloir absolument le standard de glisse SRB alors qu’il n’y a dans l’entreprise aucun sol en acier et aucune projection de glycérine (huile) n’est pas non plus cohérent.

Il faut analyser les risques de l’environnement du travailleur pour ensuite délivrer l’E.P.I. adapté et ainsi éviter les surprotections inutiles qui créent de la frustration et gonflent les budgets.

Pour cela le dialogue et l’échange entre le trinôme porteur-employeur-fournisseur est primordial, la phase de test au porter restant également une des solutions les plus fiables et révélatrice quant à l’efficacité du produit.

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